自社工場と委託倉庫の在庫・製造ロットを一元管理、ロット確認を4日から1日に短縮

業種：製造静岡県株式会社コーヨー化成様

在庫を外部の委託倉庫で保管していると、「どの製品、どの製造ロットがいくつ保管されているのか」をすぐに確認できず、在庫やロット確認に時間がかかることがあります。

複数の製造拠点を持ち、外部の委託倉庫を利用する株式会社コーヨー化成（以後、コーヨー化成）様も、製品の動きが早く、製造ロットを追い切れないことが課題でした。
「在庫スイートクラウド」の導入後は、委託倉庫にある製品をロット別に把握できるようになり、指定ロットの確認期間を約4日から1日に短縮。

さらに、現場の担当者様のアイデアで、機能の活用方法を工夫し、課題があればサポートへ相談しながら運用を改善。現在も新たな業務への活用を検討されています。
今回は、現場や委託倉庫に無理のない運用で、どのように在庫管理・ロット管理を実現しているのかをご紹介します。

在庫スイートクラウド導入事例コーヨー化成様

＜株式会社コーヨー化成様＞

導入背景

コーヨー化成様は、プラスチック成形やウェット製品の企画・製造・販売などを手掛ける総合メーカーです。
複数の製造拠点を持ち、製造した製品は外部の委託倉庫へ移動して保管されています。

製造後の移動・出荷が早く、製品ロットを追えないことが課題に

コーヨー化成様では在庫スイートクラウド導入前からロット管理のできる生産管理システムを利用されていました。
しかし製品をシステムへ登録する前に委託倉庫へ移動したり、そのまま出荷されたりすることもあり、製造から出荷までロットを順に追うことが難しい状況でした。

委託倉庫への在庫確認は、電話で行っていましたが、委託倉庫側で対象ロットを特定できず、コーヨー化成様の担当者が現場へ足を運び、実物を見ながら対象製品を指定することもあったそうです。

そんな中、会社として品質管理を向上させるためロットトレーサビリティを強化することに。
「製造」→「ロット登録」→「委託倉庫へ移動」→「出荷」
という製品の動きに沿ってロットを管理できる在庫管理システムを探し始められました。

＜委託倉庫へ移動する製品＞

選定経緯

「在庫管理」と「棚卸」、拠点ごとの異なる運用を1つのシステムで実現できる点を評価

システム選定で重視されていたのが、製品の入出荷・ロット管理を行う拠点と、棚卸だけを行う拠点で、異なる運用を両立できることでした。
検討されたシステムの中には、こうした拠点ごとの使い分けを1つの契約で実現できるものが少なかったそうです。

また、現場によって利用する端末が異なるため、PCだけでなくハンディターミナルやスマートフォンを利用できることも重要な条件でした。
在庫スイートクラウドはPC・ハンディターミナル・スマートフォンに対応しており、拠点や作業内容に合わせて使いやすい端末を選べる点もご評価いただき、2022年に導入されました。

＜在庫スイートクラウド＞

システム概要

自社工場は「棚卸」、委託倉庫は「製品の入出荷・ロット管理」と拠点ごとに使い分け

コーヨー化成様では、複数の製造工場をそれぞれ在庫スイートクラウドの「倉庫」として登録。
すべての拠点で同じ運用を行うのではなく、現場の状況や管理対象に合わせて使い方を変えています。

自社工場では、主に資材・材料の月1回の棚卸に利用。
スマートフォンでの登録や、PCからの一括登録・キー入力など、各担当者が作業しやすい方法を選択されています。

一方、委託倉庫では製品の入出荷とロット管理に活用。
製品の「製造日」と「製造ロット」を登録することで、委託倉庫に保管されている製品をロット別に把握されています。

自社倉庫と委託倉庫で運用を使い分け

＜各拠点に合わせた運用＞

委託倉庫の業務負担を考慮し、現場に合わせて運用

導入にあたっては、委託倉庫側の業務負担を増やしすぎないことも重視されました。
入荷登録はコーヨー化成様側で行っています。出荷時のロットは、従来の業務を大きく変えず、委託倉庫側で先入れ先出しを基本に判断しています。
システムに現場を合わせるのではなく、既存業務や繁忙期も考慮しながら、委託倉庫と相談して運用を構築されています。

＜ハンディターミナルで現品票ラベルを読み取り＞

＜製品の現品票ラベル＞

システム効果

自社にいながら委託倉庫のロット別在庫を把握。指定ロットの確認を4日から1日に短縮

導入前は、指定ロットを確認するために委託倉庫へ足を運び、現物を見ながら対象製品を特定する必要がありました。
製品が戻ってくるまで2～3日かかることもあり、一連の確認には4日程かかっていたそうです。
導入後は、在庫スイートクラウドで委託倉庫に保管されている製造ロットを確認できます。
現在も委託倉庫へ確認することはありますが、「このロットが○個あるはず」と対象を絞って確認できるようになり、確認期間が1日に短縮されました。
使用期限のある商品も扱われていることから、製造日・製造ロットを把握できるようになり、品質管理の向上にもつながっているとのことでした。

＜在庫スイートクラウドで委託倉庫の在庫確認＞

担当ごとに使いやすい端末を選択し、棚卸期間を短縮

導入前、自社工場では、約10名でリスト棚卸を行い、完了まで6～10日程度かかっていました。
導入後も作業人数自体は変わりませんが、担当者に合わせてスマートフォンやPCのCSVインポートなどを活用することで、棚卸期間が6～10日から2～6日程度に短縮されたそうです。
また、生産管理システムの帳簿在庫と在庫スイートクラウドの在庫を画面上で比較し、差異がある品目をピンポイントで確認できるようになりました。

＜棚卸機能の「外部データ比較」画面　※データはサンプル＞

データの活用で、移動明細書の作成時間を1/3未満に短縮
手書き・転記によるミスも解消

導入前、委託倉庫へ製品を送る際の「移動明細書」は、手書きした内容をExcelに入力して作成。
数字の書き間違いや読み間違い、Excelへの転記ミスが発生するうえ、作成にも時間がかかっていました。
現在は、在庫スイートクラウドから出力した入荷実績データをExcelへ貼り付けるだけで従来の帳票を作成できる仕組みを現場で構築。
約30分かかっていた作業を10分未満に短縮するとともに、手書き・転記によるミスも解消しています。

現場で生まれた課題も、サポート担当と相談しながら運用をアップデート

LiteからProへ変更し、出荷登録モレを改善

導入当初は「在庫スイートクラウド Lite」を利用されていましたが、委託倉庫側の忙しさなどから出荷登録モレが発生するという課題がありました。
そこでコーヨー化成様から弊社サポート担当へご相談をいただき、「在庫スイートクラウド Pro」の出荷検品機能をご紹介。
体験版で動作を確認し、委託倉庫側とも相談されたうえで、2023年12月にLiteからProへ変更されました。
出荷検品を利用することで検品済み・未検品の伝票をコーヨー化成様側でも確認できるようになり、出荷登録の漏れが大幅に減ったそうです。
現場で課題が見つかればサポート担当へ相談し、使える機能を試しながら運用を見直す。コーヨー化成様では、導入後もこうした改善を重ねながら活用範囲を広げています。

今後、検討されている展開

「こんな業務にも使えるかも」現場のアイデアから、さらに広がる活用シーン

現在は、協力会社に依頼している「半製品」の在庫管理にも取り組もうとされています。
そこで着目されたのが、2025年に搭載された新機能「CSVインポートマッピング」です。
「作業内容を音声で記録してCSVにし、在庫スイートクラウドに取り込めれば、半製品も負担を抑えて管理できるのではないか」と現場で発想。入荷・出荷・振替作業の記録に活用する方法を検討されています。
新しい機能を今ある業務に取り入れるだけでなく、現場から「こんな業務にも活用できるのでは」というアイデアが生まれ、新たな活用シーンへと広がっています。