バーコードを使ったピッキング検品は、誤出荷対策として非常に有効な仕組みです。
しかし、システムを導入しただけで成功するとは限りません。
実際には、現場準備や運用設計が不十分なために、期待した効果が得られないケースも少なくありません。
本記事では、ピッキング検品導入時によくある失敗事例と、その対策を紹介します。
目次
失敗事例① バーコードが整備されていなかった
商品バーコードが存在しない
バーコード検品を始めようとしても、商品にバーコードが付いていないケースがあります。
その場合は、現品バーコードを発行する仕組みを用意する必要があります。
棚バーコードが存在しない
ロケーション管理を行う場合、棚にもバーコードが必要です。
後から追加しようとすると手間がかかるため、早めに準備しておくことが重要です。
バーコードの貼付ルールが決まっていない
意外と多いのが、貼付ルールの未整備です。
例えば、
- どこに貼るのか
- ケース単位かバラ単位か
- 再包装時はどうするのか
などが曖昧だと、現場ごとに運用がばらついてしまいます。
対策
システム導入より先に、バーコード運用ルールを決めておくことが重要です。
失敗事例② 保管ルールが曖昧だった
アイテムの区画が明確でない
同じ棚に複数の商品が混在していると、ピッキングミスの原因になります。
隣の商品と混在している
区切りが曖昧だと、バーコード検品以前の問題として取り違えが発生しやすくなります。
通路に仮置き在庫があふれている
仮置き品が増えると、どこに何があるのか分からなくなります。
結果として、帳簿在庫と実在庫の差異も発生しやすくなります。
対策
ロケーション管理や整理整頓のルールを見直し、保管ルールを明確にすることが重要です。
失敗事例③ アイテムマスターが整備されていなかった
商品コードが存在しない
Excel管理をしている企業では、商品コードがなく、商品名だけで管理しているケースがあります。
これではバーコード運用が難しくなります。
商品コードが重複している
実はよくあるのが、異なる商品に同じコードを付けてしまっているケースです。
システム化すると、こうした問題が顕在化します。
JANコード情報が登録されていない
商品コードはあっても、JANコードとの対応情報が登録されていないケースもあります。
対策
まずはアイテムマスターの整備を優先することをおすすめします。
失敗事例④ 無線LAN環境を確認していなかった
電波が届かない場所がある
倉庫の奥やラックの影などでは、通信が不安定になる場合があります。
実運用で通信が不安定になる
少人数テストでは問題なくても、本番では通信品質が低下することがあります。
利用人数増加で帯域不足になる
利用者が増えることで、通信速度が低下する場合もあります。
対策
本番前に現場で通信状況を測定しておくことが重要です。
失敗事例⑤ サーバー性能が不足していた
少人数テストでは問題なかった
数人でのテストでは快適に動作していても、本番環境では状況が変わることがあります。
全員利用で遅くなった
利用者が増えると、レスポンスが低下する場合があります。
ピッカー10名以上で顕在化する場合も
同時利用者数が増えることで、問題が表面化するケースもあります。
対策
本番前に負荷試験を実施し、十分な性能を確保しておくことが大切です。
失敗事例⑥ 現場教育が不足していた
手順書が整備されていない
担当者ごとにやり方が違うと、運用品質が安定しません。
教育内容が人によって違う
教える人によって内容が異なると、現場で混乱が発生します。
新人教育が属人化する
特定のベテラン社員しか教育できない状態になることもあります。
対策
標準手順書を整備し、誰でも同じ教育ができる仕組みを作ることが重要です。
失敗事例⑦ 現場の意見を聞かずに導入した
管理者だけで決めてしまった
導入プロジェクトを管理者だけで進めると、現場とのギャップが生まれやすくなります。
実際に使う人の意見が反映されていない
作業者が使いづらいと感じる運用では、定着しません。
導入後に想定外の課題が発覚した
例えば、
- 紙とハンディを持つのが不便
- バーコード位置が読みづらい
など、実際に使って初めて分かることもあります。
対策
本番前に現場テストを行い、作業者の意見を取り入れることが重要です。
失敗事例⑧ KPIを設定していなかった
導入効果が分からない
改善したのかどうかを判断できなくなります。
現場から不満が出る
効果が見えないと、「手間が増えただけ」という印象になりやすくなります。
改善活動につながらない
数値で把握できなければ、次の改善にもつながりません。
対策
事前に、
- 誤出荷件数
- 出荷精度
- 作業時間
などの目標値を決めておくことをおすすめします。
成功する企業に共通するポイント
失敗事例を見ると、問題の多くはシステムそのものではなく、運用準備にあります。
成功している企業には、
- システムより運用準備を重視している
- 小規模テストを実施している
- 現場を巻き込んでいる
- KPIを継続的に確認している
といった共通点があります。
いきなり完璧を目指すのではなく、小さく始めて改善を繰り返すことが成功のポイントです。
在庫スイートクラウドで検証する場合のポイント
在庫スイートクラウドでは、まず一部商品からスモールスタートすることをおすすめしています。
トライアル環境を利用しながら現場検証を行い、問題点を洗い出した上で段階的に展開していくことで、無理のない導入が可能です。
まとめ
ピッキング検品導入の失敗原因は、システムそのものよりも運用準備にあることが少なくありません。
特に、
- バーコード整備
- アイテムマスター整備
- 無線LAN環境
- 現場教育
は導入前に確認しておきたいポイントです。
また、現場を巻き込んだテストと、KPIによる効果測定も重要です。
小さく始めて改善を繰り返すことが、ピッキング検品導入成功への近道といえるでしょう。
