誤出荷対策として、バーコードを利用したピッキング検品を導入する企業が増えています。
一方で、

• 本当に効果があるのか？
• ハンディターミナルとスマートフォンやウェアラブルリーダーはどちらが良いのか？
• 何から始めればよいのか？
• 導入で失敗しないためには何に注意すればよいのか？

など、検討段階ではさまざまな疑問が出てきます。
そこで本記事では、ピッキング検品を検討している方向けに、基礎知識から導入方法、失敗事例までをまとめました。
これからピッキング検品を検討する方は、ぜひ参考にしてください。

ピッキング検品とは？

ピッキング検品とは、出荷指示データと商品バーコードを照合し、正しい商品をピッキングしているかを確認する仕組みです。
目視確認では防ぎにくい、

• 型番違い
• 色違い
• サイズ違い

などの誤出荷対策として利用されています。

詳しくは、こちらの記事で解説しています。
→「ピッキング検品とは？目視検品との違いや導入メリットを解説」

バーコード検品で誤出荷はどこまで減らせるのか？

「本当に効果があるのか？」
これは、多くの企業が最初に気になるポイントです。
バーコード検品はモノ間違い防止に非常に有効ですが、数量間違いやラベル貼り間違いなど、防げないミスもあります。
過大な期待をせず、仕組みの得意・不得意を理解することが重要です。

詳しくはこちらの記事をご覧ください。
→「バーコード検品で誤出荷はどこまで減らせるのか？防げるミス・防げないミスを解説」

ピッキング検品に必要な端末とは？

ピッキング検品では、

• ハンディターミナル
• スマートフォン
• Bluetoothスキャナー
• ウェアラブルスキャナー

など、さまざまな端末構成があります。
重要なのは、最も高性能な端末を選ぶことではなく、自社で安定運用できる構成を選ぶことです。

詳しくはこちらの記事で比較しています。
→「ピッキング検品に必要な端末とは？4つの構成パターンを比較」

ハンディターミナルとウェアラブルリーダーはどちらが良い？

最近では、両手が使えるウェアラブルリーダーも選択肢になっています。
しかし、

• Bluetooth接続
• 装着感
• 保守性

など、導入前に確認しておきたいポイントもあります。
まずは、ハンディターミナルとの違いを理解することが大切です。
→「ハンディターミナルとウェアラブルリーダーを比較｜ピッキング検品に向いているのはどちら？」

さらに、ウェアラブルリーダー特有の注意点については、こちらの記事で詳しく解説しています。
→「ウェアラブルリーダー導入前に知っておきたい5つの注意点」

WMSはどこまでピッキングを管理すべきか？

WMSを導入すると、ロケーション引当やロット引当を行うことができます。
しかし、全ての現場でシステム主導型の運用が最適とは限りません。
現場判断を残した方が運用しやすいケースもあります。
現場判断型とシステム引当型の違いについては、こちらの記事で解説しています。
→「WMSはどこまでピッキングを管理すべきか？現場判断とシステム引当を比較」

ピッキング検品導入はどのように進めればよい？

ピッキング検品は、いきなり全商品で始めるよりも、小さく始めて改善を繰り返す方が成功しやすくなります。
現状分析から現場テスト、本番導入までの進め方については、こちらの記事で詳しく解説しています。
→「ピッキング検品導入の進め方｜失敗しないための5つのステップ」

導入でよくある失敗事例とは？

実際の失敗原因の多くは、システムではなく運用準備にあります。
例えば、

• バーコード未整備
• アイテムマスター未整備
• 無線LAN不足
• 現場教育不足

などです。
よくある失敗事例と対策については、こちらの記事をご覧ください。
→「ピッキング検品導入でよくある失敗事例8選｜導入前に確認したいポイント」

導入企業ではどのような効果が出ているのか？

実際の導入企業では、

• 誤出荷件数の削減
• 出荷精度向上
• 現場負担の軽減

などの効果が出ています。
現在、導入事例や成功事例についても順次公開予定です。

まとめ

ピッキング検品は、誤出荷対策として非常に有効な仕組みです。
一方で、成功のポイントはシステムそのものではなく、

• バーコード整備
• 現場運用
• デバイス選定
• 現場テスト

などを含めた全体設計にあります。
まずは自社に合った運用を検討し、小さく始めて改善を繰り返すことが成功への近道です。
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