誤出荷対策としてピッキング検品を導入したいと考えても、
「何から始めればよいのか分からない」
という企業は少なくありません。
いきなり全商品・全出荷業務に展開すると、バーコード整備や作業手順の不備により、現場が混乱することもあります。
本記事では、ピッキング検品を導入する際の進め方を5つのステップで解説します。
目次
なぜ段階的な導入が重要なのか
いきなり全商品で始めるのは危険
ピッキング検品は、システムを入れればすぐに完了するものではありません。
商品バーコード、出荷指示データ、端末、作業手順など、準備すべきことが多くあります。
そのため、最初から全商品を対象にすると、想定外の課題が一気に発生しやすくなります。
小さく始めて改善する方が成功しやすい
まずは一部の商品や一部業務に絞ってテストし、問題点を確認しながら改善していく方が成功しやすくなります。
小さく始めることで、現場への負担も抑えられます。
ピッキング検品は現場運用も変わる
ピッキング検品は、単なるシステム導入ではありません。
作業者の動きや確認方法、バーコードの整備など、現場運用そのものが変わります。
そのため、現場を巻き込みながら進めることが重要です。
★回遊：ピッキング検品導入でよくある失敗事例8選｜導入前に確認したいポイント
STEP1 現状分析を行う
現在の出荷ミス発生状況を把握する
まずは現在の出荷ミスを整理します。
- 月に何件発生しているか
- どのようなミスが多いか
- どの商品で発生しているか
を確認します。
品目違い、型番違い、色違いなどが多い場合、バーコード検品の効果が出やすい可能性があります。
現在の作業時間を測定する
導入効果を判断するためには、現在の作業時間も把握しておく必要があります。
- ピッキング時間
- 検品時間
- 手戻りや確認にかかる時間
を測定しておくと、導入前後の比較がしやすくなります。
ミスが発生しやすい商品を洗い出す
特に、
- 色違い
- サイズ違い
- 型番違い
など、目視で判別しづらい商品は、バーコード検品の効果が高い対象です。
まずはこのような商品から検討するとよいでしょう。
STEP2 対象業務を選定する
まずは一部商品から始める
最初から全商品を対象にする必要はありません。
一部の商品、特定の出荷業務、特定の倉庫などに対象を絞って始める方が現実的です。
バーコード検品の効果が出やすい商品を選ぶ
テスト対象には、
- 類似商品
- 高額商品
- 誤出荷クレームが多い商品
などを選ぶと効果を確認しやすくなります。
出荷件数とのバランスも考慮する
出荷件数が少なすぎると効果が見えづらくなります。
一方で、多すぎるとテスト段階で現場負担が大きくなります。
適度な件数から始めることが重要です。
STEP3 テスト環境を準備する
テスト対象商品を決定する
対象商品や対象業務が決まったら、実際にテストで使用する商品を確定します。
マスターや出荷指示データを準備する
ピッキング検品には、
- 品目マスター
- 出荷指示データ
が必要です。
実際の出荷業務に近いデータを用意することで、より現実的な検証ができます。
商品バーコードを整備する
商品にJANコードなどのバーコードがある場合は、それを利用できるか確認します。
バーコードがない商品では、現品バーコードを発行して貼付する運用を検討します。
ここで重要なのは、どこに貼るか、どの単位で貼るかを決めておくことです。
デバイスを準備する
検証には、
- スマートフォン
- ハンディターミナル
- ウェアラブルリーダー
などの端末を準備します。
端末によって作業性が変わるため、可能であれば複数パターンを試すとよいでしょう。
作業手順を作成する
実は、ここでつまずくケースが少なくありません。
ピッキングする在庫の決め方を定めた上で、誰が、どのタイミングで、何を読むのかを事前に決めておく必要があります。
簡単な手順書を作成しておくと、現場テストがスムーズになります。
検証ポイントを決める
テスト前に、
- 作業品質
- 作業時間
- 現場評価
など、何を確認するのかを明確にしておきます。
目的が曖昧なままテストを行うと、判断が難しくなります。
STEP4 現場テストを実施する
実際の出荷業務で試してみる
準備ができたら、実際の出荷業務に近い形でテストを行います。
机上では問題がなくても、現場で使うと想定外の課題が見つかることがあります。
現場作業者の意見を収集する
管理者だけで判断せず、実際に作業する方の意見を聞くことが重要です。
使いやすさ、手間、違和感などは、現場で使って初めて分かります。
想定外の課題を洗い出す
例えば、
- 紙とハンディを両方持つのが不便
- バーコードの位置が読み取りづらい
- 通信環境が弱い
といった課題が出ることがあります。
これらを本番前に把握できることが、現場テストの大きな価値です。
STEP5 本番導入を進める
バーコード整備を拡大する
テスト結果を踏まえて、対象商品を広げます。
未整備の商品については、バーコード発行や貼付ルールを整備していきます。
デバイスを手配する
本番で必要な台数を見積もり、スマートフォンやハンディターミナルなどを手配します。
予備機の準備も検討しておくと安心です。
作業手順書を更新する
テストで分かった課題を反映し、作業手順書を更新します。
新人や応援要員でも分かる内容にしておくことが重要です。
データ連携を整備する
出荷指示データを取り込む方法も検討します。
- CSV連携
- インポートマッピング
- API連携
など、自社のシステム環境に合った方法を選択します。
KPIを設定する
本番導入時には、
- 誤出荷件数
- 出荷精度
- 作業時間
などのKPIを設定しておくと、効果を確認しやすくなります。
本番稼働後も改善を続ける
導入して終わりではない
ピッキング検品は、導入して終わりではありません。
実際に運用する中で、改善点が見つかることがあります。
KPIを定期的に確認する
導入後は、誤出荷件数や作業時間を定期的に確認します。
数値で確認することで、効果や課題が見えやすくなります。
運用改善を継続する
バーコード位置の見直し、手順書の更新、端末台数の調整など、継続的な改善が重要です。
在庫スイートクラウドならスモールスタートできる
在庫スイートクラウドでは、スマートフォンやハンディターミナルを利用してピッキング検品を行えます。
出荷指示データの取り込みにも対応しており、実際の出荷データを使った検証も可能です。
トライアル環境で小さく始め、自社に合った運用を確認してから本番展開できます。
まとめ
ピッキング検品を成功させるには、いきなり全商品で始めるのではなく、段階的に導入することが重要です。
まずは現状分析を行い、対象商品を絞り、小規模テストを実施します。
その結果を確認した上で、本番展開を進めると失敗を防ぎやすくなります。
また、現場の意見を取り入れながら改善を続けることも大切です。
ピッキング検品は、システムだけでなく現場運用と一体で考えることで、より高い効果を発揮します。
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