誤出荷対策としてバーコード検品を検討する企業は少なくありません。
しかし、
「本当に効果があるのか？」
「導入すれば誤出荷はゼロになるのか？」
といった疑問を持たれる方も多いのではないでしょうか。
実際、バーコード検品は誤出荷対策として非常に有効ですが、すべてのミスを防げるわけではありません。
本記事では、誤出荷が発生する理由と、バーコード検品で防げるミス・防げないミスについて解説します。
目次
なぜ誤出荷は発生するのか
出荷現場では目視確認が中心
デジタル化されていない多くの現場では、
- ピッキングリストを見る
- 商品を見る
- 一致しているかを人が判断する
という方法で検品が行われています。
目視検品は特別な機器が不要で、昔から広く利用されている方法です。
一方で、人が判断する以上、見間違いや思い込みによるミスを完全になくすことは困難です。
コードの確認は人間には難しい
商品を識別するコードは、1文字違うだけで別の商品になります。
例えば、
- ABC-1258
- ABC-1285
や、
- A12345
- A12354
などです。
人は文字を一文字ずつ読んでいるようで、実際には全体の雰囲気で認識していることがあります。
そのため、似たコードを見間違えてしまうことは珍しくありません。
商品名だけでは判別できないケースも多い
目視確認が難しいのはコードだけではありません。
例えば、
- 色違いの商品
- サイズ違いの商品
- 型番違いの商品
- ネジの長さ違い
など、見た目がよく似た商品では取り違えが発生しやすくなります。
確認ポイントが担当者の経験に依存しやすい
「どこを見れば違いが分かるのか」
「どの文字を確認すべきなのか」
といったノウハウは、担当者の経験や商品知識に依存しがちです。
ベテラン作業者なら気づく違いでも、新人や応援要員では見落としてしまうことがあります。
バーコード検品で防げるミス
バーコード検品はシステムが照合する
バーコード検品では、
- 出荷指示
- 商品のバーコード
をシステムが照合します。
人が商品コードや型番を目で見て判断するのではなく、システムが一致しているかを判定するため、見間違いによるミスを大幅に減らすことができます。
商品知識がなくても検品できる
バーコード検品では、人の経験や商品知識に依存しません。
そのため、
- 新人作業者
- 派遣スタッフ
- 応援要員
であっても、ベテラン作業者と同じ精度で検品を行うことができます。
類似商品の取り違えに強い
バーコード検品は、似た商品を扱う現場で特に効果を発揮します。
例えば、
- ネジ類
- 電子部品
- アクセサリーパーツ
- 色違いの雑貨
など、目視では判別しにくい商品でも、バーコードを読み取るだけで正しい商品かどうかを確認できます。
出荷精度の向上が期待できる
実際の導入企業では、大きな効果が得られています。
電子商社様では、99.999％という高い出荷精度を実現されています。
また、アクセサリーパーツを扱う卸売業様では、以前は1日に1～2件発生していた誤出荷が、導入後はほとんど発生しなくなったとの評価をいただいています。
バーコード検品でも防げないミス
バーコードの貼り間違い
現品バーコードを利用する運用では、ラベルの貼り間違いが発生することがあります。
例えば、
商品Aに貼るバーコードを商品Bに貼ってしまう
といったケースです。
この場合、システムは誤ったバーコードを正しいものとして認識してしまうため、ミスを検出できません。
そのため、
- バーコード発行時のチェック
- ラベル貼付工程のルール化
などが重要になります。
数量間違い
バーコードで分かるのは、
「何の商品か」
です。
しかし、
「何個あるか」
までは認識できません。
BtoBでは、
- 100個
- 500個
- 1000個
などをテンキーで入力する運用も多く、
- 100個を10個と入力する
- 50個を500個と入力する
といった数量入力ミスは発生し得ます。
1個ずつ読み取る方式にも限界がある
ECのように少量出荷が中心の現場では、商品を1個読むごとに数量を加算する方式もあります。
セルフレジのようなイメージです。
ただし、
- 同じ商品を2回読んでしまう
- 読み忘れる
といった可能性があるため、こちらも万能ではありません。
バーコード検品は「モノ間違い」に最も効果を発揮する
バーコード検品が得意とするのは、商品の取り違え防止です。
| ミスの種類 | 効果 |
| 品目違い | ◎ |
| 型番違い | ◎ |
| 色違い | ◎ |
| サイズ違い | ◎ |
| 数量違い | △ |
| ラベル貼り間違い | △ |
誤出荷ゼロではなく大幅削減を目指す仕組み
バーコード検品は非常に有効ですが、誤出荷をゼロにする魔法の仕組みではありません。
しかし、誤出荷の大きな原因である「モノ間違い」に対しては非常に高い効果を発揮します。
そのため、誤出荷ゼロを目指すというよりも、
「誤出荷を大幅に減らす」
ための仕組みと考えるのが現実的です。
在庫スイートクラウドによるピッキング検品
在庫スイートクラウドでは、出荷指示と商品のバーコードをリアルタイムに照合し、ピッキング検品を行うことができます。
ハンディターミナルやスマートフォンに対応しており、現場環境に合わせた運用が可能です。
また、JANコードがない商品については、現品バーコードラベルを発行して運用することもできます。
トライアル環境では、実際の出荷データを利用した検証も可能です。
まとめ
誤出荷の多くは、人による目視確認に起因しています。
バーコード検品は、モノ間違い防止に非常に高い効果を発揮し、商品知識への依存を減らすことができます。
一方で、数量違いやラベル貼付ミスなど、別の対策が必要なミスも存在します。
バーコード検品は誤出荷ゼロを保証するものではありませんが、誤出荷を大幅に削減する有効な仕組みです。
誤出荷対策を検討されている場合は、まずは自社の現場でどのようなミスが発生しているのかを整理した上で、バーコード検品の導入を検討してみてはいかがでしょうか。
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